# AZAPA LAB：3Dプリンティングで、モビリティを「着替える」世界へ。想いを、即座にカタチに。

AZAPA LABは、3Dプリンティング技術とエンジニアリング技術を融合させ、従来の開発プロセスでは不可能だった実装スピードとカスタムの自由度でモビリティの常識を塗り替えています。

樹脂製品の成型に必要な金型の製作リードタイムを待つ時間は必要なく、デジタルデータからダイレクトに実車パーツを生み出す、私たちの挑戦をご紹介します。

次世代モビリティ開発を加速させる「一気通貫」の3D造形ソリューション

AZAPA LABは、デザイン企画から実車への搭載まで、すべての工程をワンストップで完結させるプロフェッショナル集団です。「アイデアはあるが、どう形にしていいかわからない」「既存の金型製法ではコストと時間がかかりすぎる」そんな課題を、最先端のデジタル技術と3D造形で解決します。

AZAPA LABが提供する5つのステップ（一気通貫サポート）

私たちは単なる「3Dプリント出力屋」ではありません。車両の構造を熟知したエンジニアが、以下のプロセスで貴方のプロジェクトを完遂させます。

① デザイン企画（Concept & Styling）

「想いをカタチに、可能性を最大化する」お客様のイメージをヒアリングし、モビリティのキャラクターに合わせた最適なスタイリングを提案します。3Dプリンタならではの「自由な形状」を活かし、既存の枠にとらわれないデザインを構築します。

② 3Dスキャン（Digitizing）

「ミリ単位の精密な土台作り」高精度非接触3Dスキャン装置を用い、現車をデジタル空間に完全再現（デジタルツイン）。取付部の形状や内部干渉を正確に把握することで、後工程での「合わない」というリスクをゼロにします。

③ 搭載設計：基本・詳細（Engineering）

スキャンデータを基に、強度解析（CAE）を駆使。

④ 部品製造：3D造形（Manufacturing）

「産業グレードのダイレクト製造」国内屈指の大型ロボティクス3Dプリンタ「AMPS1200」を投入。

⑤ 搭載（Integration & Fitting）

「LAB完結のクオリティ・コントロール」造形後の研磨・塗装といった表面処理から、実車への組み付け、干渉チェックまでを自社ラボ内で完遂。ただの「モノ」ではなく、「実際に走れるクオリティ」としてお渡しします。

【AMPS1200の機能】

大型3Dプリンタ「ROBOTICS AMPS1200」が変える造形の常識

１．リニアモーター駆動による圧倒的スピードと精度

駆動部に最先端のリニアモーターシステムを採用。大型部品であっても設計データに忠実な高精度造形を、従来の常識を覆すスピードで実現します。

２．1200×600×600mmの大型一体造形

広大な造形領域により、バンパーなどの大型外装パーツも極力分割を抑えて出力。デザインの連続性と構造的な強靭さを両立させます。

３．工業グレード素材による「走れる」強度

カーボン繊維やガラス繊維を含有した高剛性・耐熱フィラメント（FDM方式）を使用。「試作品」の枠を超え、そのまま過酷な実車環境に組み込める機能部品を生み出します。

最大造形サイズ[W,D,H]	1200mm × 600mm × 600mm
本体サイズ[W,D,H]	2,830mm × 1,570mm × 1,960mm
重量	1,670kg
ノズルサイズ	0.4mm、0.6mm、0.8mm
X軸・Y軸位置決め精度	5um
最大出力スピード	30～200mm/s
電源	220V単相、32A、50Hz/60Hz 32A仕様の遮断器（ブレーカー）が必要になります。
消費電力	待機時：300W 稼働時：1500W
材料モニタリング	温度、湿度、重量